Кожен з нас з ранніх років, займаючись творчістю, або ж на шкільних уроках стикався з таким предметом як олівець. Найчастіше люди ставляться до нього як до чогось звичайного, як до простої і корисну річ. Але мало хто замислювався, наскільки складний технологічний процес його виробництва.

Між іншим, при виробництві олівець проходить через 83 технологічні операції, при його виготовленні використовується 107 видів сировини і матеріалів, а цикл виробництва становить 11 днів. Якщо на все це ще подивитися з боку цілої лінійки продукції, то малюється складне налагоджене виробництво з ретельним плануванням і контролем.

Для того щоб побачити своїми очима процес виробництва олівців, ми вирушаємо на Московську фабрику імені Красіна. Це найстаріше олівцеві виробництво в Росії. Фабрика заснована в 1926 році за підтримки правітельства.Основной завданням уряду була ліквідація неписьменності в країні, а для цього необхідно було зробити канцелярське приладдя доступними. після розвалу Радянського Союзуфабрика Красіна залишилася єдиним виробником олівців на території СНД з повним циклом виробництва. Це означає, що на фабриці виробляється все - від грифеля до кінцевої продукції - олівців. Давайте ближче познайомимося з процесом виробництва олівців.
Для виробництва олівців на фабрику надходять спеціально оброблені і укладені дощечки з липи. Але перед тим як вони будуть задіяні, необхідно зробити пишуть стрижні.

Перейдемо в цех виготовлення олівцевих стрижнів. Речі стрижні виготовляються із суміші глини з графітом. Підготовка необхідної суміші починається з таких ось технологічних установок, де проводиться подрібнення глини. Подрібнена глина по конвеєру відправляється на наступну ділянку виробництва.

На наступній ділянці встановлені спеціальні млини, де глина більш дрібно розмелюють і змішується з водою.

Установки для приготування суміші глини з графітом. Тут суміш для майбутніх стрижнів позбавляється від домішок і готується до подальшої переробки.

Варто відзначити, що при виробництві грифелей використовуються тільки природні речовини, що дозволяє вважати виробництво екологічно чистим. Установка для пресування суміші. З одержуваних напівфабрикатів отримують стрижні. Відходів у виробництва фактично немає, так як вони їх використовують вдруге.

На цій ділянці виробництва отримують вже самі стрижні, але, щоб вони потрапили в олівець, над ними буде проведено ще ряд технологічних операцій.

Сама технологія отримання стрижнів - нагадує Екструдування. Ретельно підготовлену і перемішану масу видавлюють через спеціальний штамп з отворами.

Після цього заготовки для пишучих стержнів укладають в спеціальну тару.

І сушать в шафі протягом 16 годин.

Після цього стрижні ретельно сортують вручну.

Так виглядає робоче місце по сортуванню стрижнів. Це дуже складна і копітка робота. За настільною лампою сплять кішки.

Після сортування стрижні прогартовуються в спеціальній шафі. Температура відпалу становить від 800 до 1200 градусів Цельсія і безпосередньо впливає на кінцеві властивості стержня. Від температури залежить твердість олівця, яка має 17 градацій - від 7Н до 8В.

Після відпалу стрижні під особливим тиском і температурою заповнюються жиром. Це необхідно для додання їм необхідних друкарських властивостей: інтенсивності риси, легкості ковзання, якості заточки, легкість стирання гумкою. Залежно від необхідного значення твердості стрижня можуть застосовуватися: саломас, кондитерський жир або навіть бджолиний і карнаубський віск.
Вихідна продукція ділянки виробництва стрижнів.

Після цього стрижні потрапляють на збірку. Ось на таких верстатах готуються дощечки для олівців. У них випилюються канавки під установку пишуть стрижнів.

Ріжуча частина верстата виточує канавки в дощечках.

Дощечки автоматично надходять в таку ось обойму.

Після цього на іншому верстаті стрижні укладаються в заздалегідь підготовлені дощечки.

Після укладання половинки дощечок склеюються клеєм ПВА, і їх залишають сохнути під пресом. Суть цієї операції в тому, що сам стрижень не приклеюється до дощечках. Його діаметр більше, ніж діаметр канавки, і для того щоб конструкція замкнулася - необхідний прес. Стрижень ж буде триматися в деревині не за рахунок клею, а за рахунок натягу дерев'яної оболонки (спеціально створеного таким чином напруження в конструкції олівця).

Після висихання заготовку розпилюють спеціальними фрезами на окремі олівці.

Олівці поступово розпилюються за кілька циклів обробки.

На виході виходять вже готові, але не пофарбовані олівці.

Уже на цьому етапі закладається форма олівця за рахунок типу профілю ріжучої фрези.

Далі на спеціальних лініях проходить грунтування поверхні олівця. При фарбуванні олівців застосовуються емалі, виготовлені на самому заводі. Ці емалі виробляються з безпечних для людини компонентів.

Лінія з фарбування олівців.

Я думаю, що в магазинах ми багато разів бачили подарункові олівці, пофарбовані барвистими розводами. Виявляється, щоб їх так пофарбувати, застосовується ціла спеціально розроблена технологія. Ось невеликий фрагмент процесу їх фарбування.

При відвідуванні фарбувального цеху мені довелося побачити партію олівців для поставки уряду РФ нового зразка. Кінчик олівця символізує наш державний прапор. Олівці сохнуть в спеціальних технологічних рамках. Регулярність рядів виглядає дуже незвично і притягує.

Після фарбування олівці укладають в партії для відправки на такі ділянки фабрики.

Дивитися на тисячі олівців, пофарбованих за фірмовою технологією заводу, приносить величезне задоволення. Це дуже незвичайне видовище.

Технологічна лінія обробки поверхні.

Шафка для зберігання штампів. Тут зберігаються штампи для всього асортименту продукції, що випускається.

При необхідності перед фасуванням олівці заточують на спеціальному верстаті. На фотографії відображена проміжна стадія заточки.
Мене вразила швидкість роботи верстата. Олівці падали в піддон безперервним потоком. Відразу згадалися всі особисті невдалі спроби точити олівці. Від цих спогадів цей верстат почав вселяти ще більше поваги.

Фабрика випускає і ось такі цікаві олівці овальної форми, що застосовуються при будівництві та ремонті.

Масиви складованих олівців виглядають дуже незвично і притягує. Такого більше ніде не побачиш.

На ділянці упаковки олівці упорядковано і фасуються вручну. Тут панує особлива атмосфера. Люди працюють тихо і мовчки. Багато працівників мають безперервний стаж роботи на фабриці понад 40 років.

На фабриці є своя оснащена лабораторія, в якій випробовується продукція протягом всього виробничого циклу і відпрацьовуються нові технології виробництва. На знімку - прилад Амслера для визначення опору на злам пишуть стрижнів.

Перед відходом я зайшов до кімнати з демонстраційними стендами продукції фабрики. Емблема фабрики викликає якусь ностальгію. Адже ці олівці знайомі кожному з нас з дитинства.
Фабрика випускає кілька ліній продукції. Професійна серія олівців для художників, декораторів і дизайнерів.

Зразки олівців поставляються уряду РФ. Для оформлення олівців обраний малюнок під колір стандартних малахітових настільних приладів працівників уряду РФ. Але крім цього вони мають і інші відмінності від звичайних олівців: по-перше їх форма виконана з максимальним урахуванням ергономіки руки дорослої людини, а крім того в них застосовується особливий стержень типу «Люмограф» для позначок на полях і в щоденнику, він не розмазується рукою , але добре стирається гумкою без пошкодження паперу.

Олівці для інженерного креслення:

Оригінальна сувенірна продукція фабрики.

Відвідування фабрики було дуже захоплюючим і пізнавальним. Мені було дуже цікаво побачити, скільки оригінальних технологій і праці вкладається в виготовлення здавалося б такого простого предмета як олівець.

Я хочу висловити величезну подяку головному технологу виробництва Марині за допомогу і роз'яснення технологічних процесів на виробництві. В кінці відвідування фабрики, її керівництво подарувало редакції свої фірмові олівці, в тому числі і поставляються уряду Російської Федерації.

Невелике відео про те, як роблять олівці.

У далекому 1912 році за указом царського уряду в Томську була створена фабрика, де пиляли кедрову дощечку для олівців, вироблених на території всієї країни.

На сьогоднішній день «Сибірська олівцева фабрика» - єдиний на території колишнього Радянського Союзу виробник олівців і олівцевої дощечки з сибірського кедра, деревина якого застосовується для виробництва олівців вищої цінової категорії.

Як же виробляють олівці, знайомі нам з самого дитинства?

Виробництво олівців починається з лісової біржі, де складується заготовлений кедр. Зараз тут знаходиться більше трьох тисяч кубів дерева. Обласна влада дуже допомогли фабриці в забезпеченні матеріалом і в цьому році тут планують виробити близько 85 мільйонів олівців.

Деревина, яку ми закуповуємо, надходить до нас не в результаті варварської рубки, - каже Анатолій Лунін, директор фабрики. - У переважній більшості це санітарна рубка перестояла кедра, який вже не дає горіх. Кедр зростає до 500 років, але шишки на ньому з'являються десь до 250-річного віку, після чого він починає вмирати, його вражають різні комахи. Якщо зрубати його в цей період, швидше виросте новий кедр.

До моменту розпилу колоди проходять обов'язкову підготовку: кожну колоду потрібно вимити, щоб пристали шматки землі або глини з камінням випадково не зашкодили пилки. Для цього дерево з лісової біржі поміщають і витримують в спеціальному басейні з теплою водою. Влітку його тут тримають недовго, до двадцяти хвилин, але в зимовий період колоду знаходиться в басейні до тих пір, поки не відтане - на це може йти до трьох годин. А через 369 годин або 16,5 діб і 26 різних технологічних операцій з колоди вийдуть готові олівці.

На лісопилці з колоди роблять ось такий брус:

Виробництво дерев'яного олівця надзвичайно вимогливо до якості матеріалу, в справу йде тільки чиста пряма деревина. І якщо для столярних виробів наявність таких дефектів, як, наприклад, сучки, не катастрофічно, то олівець з такого дерева вже не зробити. Тому сказати заздалегідь, скільки олівців вийде з одного бруса, дуже складно.

Щоб зменшити кількість відходів, на підприємстві шукають різні способизбільшення глибини переробки деревини. Один з таких способів - розширення асортименту продукції, що випускається. Так, з дощечки, яка не годиться для виробництва олівця, планують налагодити випуск дерев'яних пазлів-розмальовок для дітей і засобів від молі. Щось йде на виробництво коротких олівців, як для магазинів «IKEA», а частина, на виробництво ось таких дерев'яних шампурів:

Отриманий з колоди брус розпилюють на короткі відрізки, кожен з яких потім розпускають на десять дощечок. Щоб все дощечки були однаковими, їх потрібно відкалібрувати. Для цього їх проганяють через спеціальний верстат. На виході з нього дощечки мають однаковий розмір і строго перпендикулярні межі.

Потім відкалібровані дощечки поміщають в автоклав. За своїм зовнішнім виглядом він нагадує бочку, до якої підведено безліч труб різного діаметру. За допомогою цих труб в камері можна створювати вакуум, нагнітати тиск і подавати всередину всілякі розчини.

В результаті цих процесів з дощечки видаляються що містяться в ній смоли, і деревина імпрегніруются (просочується) парафіном. На сьогоднішній день це не найпростіший, але один з найефективніших способів поліпшити важливі властивості матеріалу і захистити дерево від шкідливого впливу навколишнього середовища.

«Облагороджені» після обробки в автоклаві олівцеві дощечки залишається як слід просушити, а потім - відправити безпосередньо на олівцеві виробництво. На цьому процес виготовлення дощечки можна вважати завершеним. Так виглядають дощечки після обробки в автоклаві

Основний принцип і технологія виробництва з тих пір як в Томську почали робити олівці, не змінюється, - каже Анатолій Лунін. - Всі процеси на нашій фабриці добре налагоджені. Модернізація обладнання виражається в заміні деяких вузлів, або перехід на більш економічні мотори, використання нових фрез. Приходять якісь нові матеріали, ми щось змінюємо в приймання і оцінки, але сама технологія залишається незмінною.

Готова дощечка надходить в цех білого олівця, де для початку в ній на верстаті нарізають канавки, куди потім будуть покладені стрижні (слово «білий» в даному випадку означає те, що олівець на даному етапі ще не пофарбований). Дощечки подаються з одного боку верстата, по дорозі їх поверхня шліфується для склеювання, особливої ​​фрезою в ній випіліваются поглиблення. На ближньому краю верстата дощечки автоматично укладаються в стопку. Товщина відшліфованою дощечки з нарізаними канавками становить 5 мм, що дорівнює половині товщини майбутнього олівця.

На наступному етапі дощечки склеюють попарно між собою, щоб вийшов один олівцем блок.

Верстат плавно подає першу дощечку і укладає стрижні в її канавки. Слідом за цим з іншого пристрою «виїжджає» друга дощечка, вже змащена водорозчинних клеєм, і акуратно лягає на першу. Утворені олівцеві блоки затискають в пневматичному пресі і стягують струбцинами.

Якщо дощечку на фабриці виготовляють самостійно, то стрижень, в основному, закуповують в Китаї. Там його почали виробляти по «сухий» технології, яка не вимагає випалу в печі при високій температурі.

Внаслідок цього, собівартість стрижня виявилася настільки низькою, що левова частка виробників олівця перейшла саме на такий стрижень.

Щоб грифель олівця не ламався всередині корпусу, на фабриці застосовують технологію додаткового проклеювання стрижня спеціальної клейової системою. Після цієї операції склеєні блоки витримують в спеціальній сушильній камері кілька годин.

У камері досить жарко. Гаряче повітря нагнітається вентилятором, підтримуючи температуру близько 35-40 градусів. Деревині потрібно добре просохнути, щоб в подальшому олівець за один прохід став гладким і отримав потрібну геометрію. Олівець з «простим» грифелем сохне тут не менше двох годин, а кольоровий - не менше чотирьох. Через те, що кольоровий містить більше жирових речовин, йому потрібно більше часу, щоб просохнути.

По закінченні цього часу блоки розбирають, укладають в візки із зазначенням всіх подальших параметрів і відправляють на наступний верстат, який розділить їх на окремі олівці.

Своєю формою верстат схожий на той, який робить канавки в дощечках, але у нього є і свої особливості. Заготовки поміщають в завантажувальний бункер.

Вони проходять по транспортних вузлів, Торці, відпилюються і на виході виходить звичний дерев'яний олівець, тільки ще не фарбований.

Подвійна фреза, яка розділяє блоки, задає і форму майбутнього олівця, причому робиться це все за один прохід. Саме від типу профілю ріжучої фрези залежить те, яким буде олівець - шестигранним або круглим.

Зовсім недавно на фабриці освоїли виробництво тригранного олівця. Виявилося, що попит на таку форму зростає. Покупців приваблює ергономічність і природність розташування пальців на гранях, що, безумовно, полегшує навчання письму дітей.

Поруч з верстатом варто робочий стіл сортувальниці. Її завдання - перебрати зроблені олівці, відібрати «придатні» і відокремити дефектні. До дефектів відносяться відколи стержня на торці, шорсткості, опіки деревини тощо. Над столом висить пам'ятка з нормами по шлюбу. У кожен стоїть на столі лоток поміщається 1440 олівців.

Відсортовані олівці на спеціальному ліфті піднімаються на наступний поверх, де їх будуть фарбувати.

Фарбу закуповують в сухому вигляді і розводять до потрібної густоти в лабораторії фарб. Сама фарбування відбувається досить швидко.

Пристрій безперервно виштовхує пофарбовані олівці на конвеєр. Довжина і швидкість руху транспортерної стрічки розраховані таким чином, щоб олівець висихав, поки рухається на ній.

Доїжджаючи до протилежного кінця конвеєра, олівці потрапляють в один з трьох приймачів, звідки вони відправляються назад на наступне покриття.

В середньому кожен олівець покривається трьома шарами фарби і двома шарами лаку - тут все залежить від бажання замовника. Пофарбувати олівець можна теж практично в будь-який колір. Фабрика випускає набори з шести, дванадцяти, вісімнадцяти і двадцяти чотирьох квітів. Деякі олівці покривають тільки лаком.

Після фарбування, олівці відправляють в цех фінішної обробки. У цьому місці вони набувають той остаточний вигляд, в якому дійдуть до споживача. На олівці наносять штамп, надягають ластик і заточують.

Способів нанесення штампів досить багато, але на «Сибірської олівцевої фабриці» це роблять за допомогою фольги різних кольорів. Такий метод називається термостатуванням. Робоча частина верстата нагрівається, і штамп через фольгу переноситься на олівець - так він не буде облазити і бруднити руки. Сам штамп може бути будь-яким, його спеціально замовляють у гравіровщіка. Залежно від складності, на його виготовлення йде близько п'яти днів.

На частину олівців, якщо це необхідно, надягають ластик.

Остання операція - це заточка. Заточуються олівці на шліфувальної шкірці, одягненою на барабан і рухається з великою швидкістю. Це відбувається дуже швидко, буквально за лічені секунди.

Крім заточування верстат можна налаштувати на виконання вальцювання - обробки зворотного торцевій частині олівця під невеликим нахилом. Тепер олівці готові до упаковки, їх відправляють в наступне приміщення. Там олівці збирають в набір, складають у коробку і направляють споживачеві.

Упаковку під потрібну кількість олівців друкують в Новосибірську. Вона надходить в плоскому вигляді, тому спочатку їй надають обсяг. Потім через комплектувальні верстати необхідну кількість олівців розкладають в заданій кольоровій гамі. Спеціальний верстат дозволяє збирати набір з дванадцяти кольорів. В кінці олівці розкладають по коробочках.

На питання, чи не планує фабрика, за прикладом китайських підприємств, перейти на виробництво олівця з більш дешевих порід дерева або пластмаси Анатолій Лунін визнається:

Я подумував спробувати зробити економічний олівець з низькосортної осики, але це інша технологія, і нехай вже китайці цим займаються. Мене більше цікавить тема збільшення корисного виходу за рахунок підвищення якості переробки деревини. А з точки зору екології, виробляти що-небудь краще з відновлюваної сировини. Пластмасовий олівець ніколи не згниє, а дерев'яний за кілька років повністю розкладеться.

Ось ще трохи з серії як це робиться: ось, а ось. Ще як це робиться в ДІФКУ, і Оригінал статті знаходиться на сайті ІнфоГлаз.рфПосилання на статтю, з якої зроблена ця копія -

У далекому 1912 році за указом царського уряду в Томську була створена фабрика, де пиляли кедрову дощечку для олівців, вироблених на території всієї країни.
На сьогоднішній день «Сибірська олівцева фабрика» - єдиний на території колишнього Радянського Союзу виробник олівців і олівцевої дощечки з сибірського кедра, деревина якого застосовується для виробництва олівців вищої цінової категорії.

Як же роблять олівці, знайомі нам з самого дитинства?

Виробництво олівців починається з лісової біржі, де складується заготовлений кедр. Зараз тут знаходиться більше трьох тисяч кубів дерева. Обласна влада дуже допомогли фабриці в забезпеченні матеріалом і в цьому році тут планують виробити близько 85 мільйонів олівців.

Деревина, яку ми закуповуємо, надходить до нас не в результаті варварської рубки, - каже Анатолій Лунін, директор фабрики. - У переважній більшості це санітарна рубка перестояла кедра, який вже не дає горіх. Кедр зростає до 500 років, але шишки на ньому з'являються десь до 250-річного віку, після чого він починає вмирати, його вражають різні комахи. Якщо зрубати його в цей період, швидше виросте новий кедр.

До моменту розпилу колоди проходять обов'язкову підготовку: кожну колоду потрібно вимити, щоб пристали шматки землі або глини з камінням випадково не зашкодили пилки. Для цього дерево з лісової біржі поміщають і витримують в спеціальному басейні з теплою водою. Влітку його тут тримають недовго, до двадцяти хвилин, але в зимовий період колоду знаходиться в басейні до тих пір, поки не відтане - на це може йти до трьох годин. А через 369 годин або 16,5 діб і 26 різних технологічних операцій з колоди вийдуть готові олівці.

На лісопилці з колоди роблять ось такий брус:

Виробництво дерев'яного олівця надзвичайно вимогливо до якості матеріалу, в справу йде тільки чиста пряма деревина. І якщо для столярних виробів наявність таких дефектів, як, наприклад, сучки, не катастрофічно, то олівець з такого дерева вже не зробити. Тому сказати заздалегідь, скільки олівців вийде з одного бруса, дуже складно.

Щоб зменшити кількість відходів, на підприємстві шукають різні способи збільшення глибини переробки деревини. Один з таких способів - розширення асортименту продукції, що випускається. Так, з дощечки, яка не годиться для виробництва олівця, планують налагодити випуск дерев'яних пазлів-розмальовок для дітей і засобів від молі. Щось йде на виробництво коротких олівців, як для магазинів «IKEA», а частина, на виробництво ось таких дерев'яних шампурів:

Отриманий з колоди брус розпилюють на короткі відрізки, кожен з яких потім розпускають на десять дощечок. Щоб все дощечки були однаковими, їх потрібно відкалібрувати. Для цього їх проганяють через спеціальний верстат. На виході з нього дощечки мають однаковий розмір і строго перпендикулярні межі.

Потім відкалібровані дощечки поміщають в автоклав. За своїм зовнішнім виглядом він нагадує бочку, до якої підведено безліч труб різного діаметру. За допомогою цих труб в камері можна створювати вакуум, нагнітати тиск і подавати всередину всілякі розчини.

В результаті цих процесів з дощечки видаляються що містяться в ній смоли, і деревина імпрегніруются (просочується) парафіном. На сьогоднішній день це не найпростіший, але один з найефективніших способів поліпшити важливі властивості матеріалу і захистити дерево від шкідливого впливу навколишнього середовища.

«Облагороджені» після обробки в автоклаві олівцеві дощечки залишається як слід просушити, а потім - відправити безпосередньо на олівцеві виробництво. На цьому процес виготовлення дощечки можна вважати завершеним. Так виглядають дощечки після обробки в автоклаві

Основний принцип і технологія виробництва з тих пір як в Томську почали робити олівці, не змінюється, - каже Анатолій Лунін. - Всі процеси на нашій фабриці добре налагоджені. Модернізація обладнання виражається в заміні деяких вузлів, або перехід на більш економічні мотори, використання нових фрез. Приходять якісь нові матеріали, ми щось змінюємо в приймання і оцінки, але сама технологія залишається незмінною.

Готова дощечка надходить в цех білого олівця, де для початку в ній на верстаті нарізають канавки, куди потім будуть покладені стрижні (слово «білий» в даному випадку означає те, що олівець на даному етапі ще не пофарбований). Дощечки подаються з одного боку верстата, по дорозі їх поверхня шліфується для склеювання, особливої ​​фрезою в ній випіліваются поглиблення. На ближньому краю верстата дощечки автоматично укладаються в стопку. Товщина відшліфованою дощечки з нарізаними канавками становить 5 мм, що дорівнює половині товщини майбутнього олівця.

На наступному етапі дощечки склеюють попарно між собою, щоб вийшов один олівцем блок.

Верстат плавно подає першу дощечку і укладає стрижні в її канавки. Слідом за цим з іншого пристрою «виїжджає» друга дощечка, вже змащена водорозчинних клеєм, і акуратно лягає на першу. Утворені олівцеві блоки затискають в пневматичному пресі і стягують струбцинами.

Якщо дощечку на фабриці виготовляють самостійно, то стрижень, в основному, закуповують в Китаї. Там його почали виробляти по «сухий» технології, яка не вимагає випалу в печі при високій температурі.

Внаслідок цього, собівартість стрижня виявилася настільки низькою, що левова частка виробників олівця перейшла саме на такий стрижень.

Щоб грифель олівця не ламався всередині корпусу, на фабриці застосовують технологію додаткового проклеювання стрижня спеціальної клейової системою. Після цієї операції склеєні блоки витримують в спеціальній сушильній камері кілька годин.

У камері досить жарко. Гаряче повітря нагнітається вентилятором, підтримуючи температуру близько 35-40 градусів. Деревині потрібно добре просохнути, щоб в подальшому олівець за один прохід став гладким і отримав потрібну геометрію. Олівець з «простим» грифелем сохне тут не менше двох годин, а кольоровий - не менше чотирьох. Через те, що кольоровий містить більше жирових речовин, йому потрібно більше часу, щоб просохнути.

По закінченні цього часу блоки розбирають, укладають в візки із зазначенням всіх подальших параметрів і відправляють на наступний верстат, який розділить їх на окремі олівці.

Своєю формою верстат схожий на той, який робить канавки в дощечках, але у нього є і свої особливості. Заготовки поміщають в завантажувальний бункер.

Вони проходять по транспортних вузлів, торці, відпилюються і на виході виходить звичний дерев'яний олівець, тільки ще не фарбований.

Подвійна фреза, яка розділяє блоки, задає і форму майбутнього олівця, причому робиться це все за один прохід. Саме від типу профілю ріжучої фрези залежить те, яким буде олівець - шестигранним або круглим.

Зовсім недавно на фабриці освоїли виробництво тригранного олівця. Виявилося, що попит на таку форму зростає. Покупців приваблює ергономічність і природність розташування пальців на гранях, що, безумовно, полегшує навчання письму дітей.

Поруч з верстатом варто робочий стіл сортувальниці. Її завдання - перебрати зроблені олівці, відібрати «придатні» і відокремити дефектні. До дефектів відносяться відколи стержня на торці, шорсткості, опіки деревини тощо. Над столом висить пам'ятка з нормами по шлюбу. У кожен стоїть на столі лоток поміщається 1440 олівців.

Відсортовані олівці на спеціальному ліфті піднімаються на наступний поверх, де їх будуть фарбувати.

Фарбу закуповують в сухому вигляді і розводять до потрібної густоти в лабораторії фарб. Сама фарбування відбувається досить швидко.

Пристрій безперервно виштовхує пофарбовані олівці на конвеєр. Довжина і швидкість руху транспортерної стрічки розраховані таким чином, щоб олівець висихав, поки рухається на ній.

Доїжджаючи до протилежного кінця конвеєра, олівці потрапляють в один з трьох приймачів, звідки вони відправляються назад на наступне покриття.

В середньому кожен олівець покривається трьома шарами фарби і двома шарами лаку - тут все залежить від бажання замовника. Пофарбувати олівець можна теж практично в будь-який колір. Фабрика випускає набори з шести, дванадцяти, вісімнадцяти і двадцяти чотирьох квітів. Деякі олівці покривають тільки лаком.

Після фарбування, олівці відправляють в цех фінішної обробки. У цьому місці вони набувають той остаточний вигляд, в якому дійдуть до споживача. На олівці наносять штамп, надягають ластик і заточують.

Способів нанесення штампів досить багато, але на «Сибірської олівцевої фабриці» це роблять за допомогою фольги різних кольорів. Такий метод називається термостатуванням. Робоча частина верстата нагрівається, і штамп через фольгу переноситься на олівець - так він не буде облазити і бруднити руки. Сам штамп може бути будь-яким, його спеціально замовляють у гравіровщіка. Залежно від складності, на його виготовлення йде близько п'яти днів.

На частину олівців, якщо це необхідно, надягають ластик.

Остання операція - це заточка. Заточуються олівці на шліфувальної шкірці, одягненою на барабан і рухається з великою швидкістю. Це відбувається дуже швидко, буквально за лічені секунди.

Крім заточування верстат можна налаштувати на виконання вальцювання - обробки зворотного торцевій частині олівця під невеликим нахилом. Тепер олівці готові до упаковки, їх відправляють в наступне приміщення. Там олівці збирають в набір, складають у коробку і направляють споживачеві.

Упаковку під потрібну кількість олівців друкують в Новосибірську. Вона надходить в плоскому вигляді, тому спочатку їй надають обсяг. Потім через комплектувальні верстати необхідну кількість олівців розкладають в заданій кольоровій гамі. Спеціальний верстат дозволяє збирати набір з дванадцяти кольорів. В кінці олівці розкладають по коробочках.

На питання, чи не планує фабрика, за прикладом китайських підприємств, перейти на виробництво олівця з більш дешевих порід дерева або пластмаси Анатолій Лунін визнається:

Я подумував спробувати зробити економічний олівець з низькосортної осики, але це інша технологія, і нехай вже китайці цим займаються. Мене більше цікавить тема збільшення корисного виходу за рахунок підвищення якості переробки деревини. А з точки зору екології, виробляти що-небудь краще з відновлюваної сировини. Пластмасовий олівець ніколи не згниє, а дерев'яний за кілька років повністю розкладеться.

Залишається тільки побажати, щоб в століття глобальної комп'ютеризації знайшлося місце простому дерев'яному олівця.

Олівець - настільки поширена річ, що здається нічим не примітним і простим інструментом для малювання. Однак, щоб його виготовити використовується досить складна технологія виробництва. Про це маловідомому процесі мені і хочеться розповісти.

Етапи виробництва олівців можна поділити на дві частини: виготовлення грифеля і виготовлення дерев'яної оболонки, в яку він вставляється.

Грифель олівця базується на суміші порошків графіту і спеціальної глини. Сам же графітовий порошок виготовляється з грифельної сланцю. Суміш графіту і глини ретельно перемішується з водою, потім висушується, потім знову перетирається в порошок, а в кінці знову додається невелика кількість води до утворення густої пасти. Від співвідношення графіту і глини в цій пасті буде залежати твердість олівця. Чим більше глини - тим твердіше буде олівець. Але ступінь твердості ще буде залежати від іншого процесу, який я опишу нижче.

Потім, ця паста надходить на спеціальне обладнання, схоже на екструдер. Графитовая паста продавлюється через формотворчих отвори штампа і на виході можна побачити всім знайомий стрижень олівця. Однак, до готового стрижня йому ще далеко.

Отриману заготівлю грифеля просушують. Потім обпалюють при високих температурах в спеціальній печі. Під час випалу графіт і глина з'єднуються, а стрижень твердне. Як я писав вище, від цього процесу в значній мірі буде залежати твердість олівця. Чим вище температура випалу - тим твердіше буде олівець. Чим менше глини в складі грифеля і чим менше температура випалу - тим олівець буде м'якше. Як відомо, на олівцях указивет твердість або англійськими літерами, або росіянами. Англійська «H» означає «твердий», а англійська «B» означає «м'який». Відповідно російська буква «Т» означає твердий, а російська буква «М» - «м'який». Існує ще різна ступінь твердості олівця. Наприклад, 2B або 2М - це подвійна м'якість, а 2H або 2Т - подвійна твердість. Всього розрізняють близько 17 ступенів твердості олівця: від 8М до 8Т.

Після випалу графітові стрижні укладаються в спеціальні дерев'яні заготовки майбутніх олівців. Ці заготовки є дерев'яні пластини, товщиною в половину олівця. Вони виготовляються, як правило, з кедра або липи. Ця деревина м'яка і має волокнами, добре підходять для виготовлення олівців. З кожної такої дощечки-заготовки виходить або 6, або 8 олівців, в залежності від стандарту виробництва. Відповідно, в цих дощечках пропилюється 6 - 8 канавок, для графітових стрижнів олівця.

Далі в пропиляні канавки укладаються стрижні. Потім, дерев'яна пластина зі стрижнями накривається точно такий же пластиною зверху. Графітові стрижні виявляється між двома дерев'яними пластинами. Стрижні надійно закріплюються в дерев'яній оболонці двома способами: або за допомогою клею, або за рахунок здавлювання дерев'яних половин майбутнього олівця. Самі половини в обох випадках з'єднуються за допомогою клею і преса.

На наступному етапі виробництва ці заготовки надходять на спеціальний верстат, фрези якого мають зуби у вигляді половин шестикутника, або половин кола. Такими фрезами розпилюється дерев'яна заготовка зі стрижнями, і одночасно надається шестигранна або кругла форма вийшов олівців.

Ну ось, тепер олівець майже готовий! Але його ще не пофарбували. Фарбування роблять спеціальними емалями. А коли олівець вже пофарбований, на ньому робиться маркування із зазначенням виробника, ступеня м'якості олівця і т. П. Таке тиснення виробляється за допомогою фарби або фольги.

Ось такий він - непростий процес виготовлення, здавалося б, простого олівця.

Мало хто замислювався про процес виробництва олівців.
Настав час дізнатися, як же це відбувається.
Олівець проходить через 83 технологічні операції, при його виготовленні використовується 107 видів сировини і матеріалів, а цикл виробництва становить 11 днів.

Якщо на все це ще подивитися з боку цілої лінійки продукції, то малюється складне налагоджене виробництво з ретельним плануванням і контролем.
Для того щоб побачити своїми очима процес виробництва олівців, ми вирушаємо на Московську фабрику імені Красіна. Це найстаріше олівцеві виробництво в Росії. Фабрика заснована в 1926 році за підтримки уряду.
Основним завданням уряду була ліквідація неписьменності в країні, а для цього необхідно було зробити канцелярське приладдя доступними. Після розвалу Радянського Союзу фабрика Красіна залишилася єдиним виробником олівців на території СНД з повним циклом виробництва. Це означає, що на фабриці виробляється все - від грифеля до кінцевої продукції - олівців. Давайте ближче познайомимося з процесом виробництва олівців.
Для виробництва олівців на фабрику надходять спеціально оброблені і укладені дощечки з липи. Але перед тим як вони будуть задіяні, необхідно зробити пишуть стрижні.

Перейдемо в цех виготовлення олівцевих стрижнів. Речі стрижні виготовляються із суміші глини з графітом. Підготовка необхідної суміші починається з таких ось технологічних установок, де проводиться подрібнення глини. Подрібнена глина по конвеєру відправляється на наступну ділянку виробництва.

На наступній ділянці встановлені спеціальні млини, де глина більш дрібно розмелюють і змішується з водою.

Установки для приготування суміші глини з графітом. Тут суміш для майбутніх стрижнів позбавляється від домішок і готується до подальшої переробки.

Варто відзначити, що при виробництві грифелей використовуються тільки природні речовини, що дозволяє вважати виробництво екологічно чистим. Установка для пресування суміші. З одержуваних напівфабрикатів отримують стрижні. Відходів у виробництва фактично немає, так як вони їх використовують вдруге.

На цій ділянці виробництва отримують вже самі стрижні, але, щоб вони потрапили в олівець, над ними буде проведено ще ряд технологічних операцій.

Сама технологія отримання стрижнів - нагадує Екструдування. Ретельно підготовлену і перемішану масу видавлюють через спеціальний штамп з отворами.

Після цього заготовки для пишучих стержнів укладають в спеціальну тару.

І сушать в шафі протягом 16 годин.

Після цього стрижні ретельно сортують вручну.

Так виглядає робоче місце по сортуванню стрижнів. Це дуже складна і копітка робота. За настільною лампою сплять кішки.

Після сортування стрижні прогартовуються в спеціальній шафі. Температура відпалу становить від 800 до 1200 градусів Цельсія і безпосередньо впливає на кінцеві властивості стержня. Від температури залежить твердість олівця, яка має 17 градацій - від 7Н до 8В.

Після відпалу стрижні під особливим тиском і температурою заповнюються жиром. Це необхідно для додання їм необхідних друкарських властивостей: інтенсивності риси, легкості ковзання, якості заточки, легкість стирання гумкою. Залежно від необхідного значення твердості стрижня можуть застосовуватися: саломас, кондитерський жир або навіть бджолиний і карнаубський віск.

Вихідна продукція ділянки виробництва стрижнів.

Після цього стрижні потрапляють на збірку. Ось на таких верстатах готуються дощечки для олівців. У них випилюються канавки під установку пишуть стрижнів.

Ріжуча частина верстата виточує канавки в дощечках.

Дощечки автоматично надходять в таку ось обойму.

Після цього на іншому верстаті стрижні укладаються в заздалегідь підготовлені дощечки.

Після укладання половинки дощечок склеюються клеєм ПВА, і їх залишають сохнути під пресом. Суть цієї операції в тому, що сам стрижень не приклеюється до дощечках. Його діаметр більше, ніж діаметр канавки, і для того щоб конструкція замкнулася - необхідний прес. Стрижень ж буде триматися в деревині не за рахунок клею, а за рахунок натягу дерев'яної оболонки (спеціально створеного таким чином напруження в конструкції олівця).

Після висихання заготовку розпилюють спеціальними фрезами на окремі олівці.

Олівці поступово розпилюються за кілька циклів обробки.

На виході виходять вже готові, але не пофарбовані олівці.

Уже на цьому етапі закладається форма олівця за рахунок типу профілю ріжучої фрези.

Далі на спеціальних лініях проходить грунтування поверхні олівця. При фарбуванні олівців застосовуються емалі, виготовлені на самому заводі. Ці емалі виробляються з безпечних для людини компонентів.

Лінія з фарбування олівців.

Я думаю, що в магазинах ми багато разів бачили подарункові олівці, пофарбовані барвистими розводами. Виявляється, щоб їх так пофарбувати, застосовується ціла спеціально розроблена технологія. Ось невеликий фрагмент процесу їх фарбування.

При відвідуванні фарбувального цеху мені довелося побачити партію олівців для поставки уряду РФ нового зразка. Кінчик олівця символізує наш державний прапор. Олівці сохнуть в спеціальних технологічних рамках. Регулярність рядів виглядає дуже незвично і притягує.

Після фарбування олівці укладають в партії для відправки на такі ділянки фабрики.

Дивитися на тисячі олівців, пофарбованих за фірмовою технологією заводу, приносить величезне задоволення. Це дуже незвичайне видовище.

Технологічна лінія обробки поверхні.

Шафка для зберігання штампів. Тут зберігаються штампи для всього асортименту продукції, що випускається.

При необхідності перед фасуванням олівці заточують на спеціальному верстаті. На фотографії відображена проміжна стадія заточки. Мене вразила швидкість роботи верстата. Олівці падали в піддон безперервним потоком. Відразу згадалися всі особисті невдалі спроби точити олівці. Від цих спогадів цей верстат почав вселяти ще більше поваги.

Фабрика випускає і ось такі цікаві олівці овальної форми, що застосовуються при будівництві та ремонті.

Масиви складованих олівців виглядають дуже незвично і притягує. Такого більше ніде не побачиш.